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创新是企业发展的核心竞争要素，随着航空工业昌飞直升机动部件产能需求的进一步提升，公司全力推进直升机动部件难加工盘环生产单元建设，通过一系列工艺技术创新，实现了动部件难加工盘环生产线节拍化生产加工效率提升35%，零件加工合格率提升至99%。

随着科研生产任务量的不断增加，为有效实现直升机动部件难加工盘环生产线节拍化生产提质增效，逐步打破传统机加产品路线分工及离散生产制造模式，探索并构建一套科学的机加产品分类分簇方法，形成单元生产线先进制造技术，公司工程技术部技术人员联合动部件厂工艺室技术人员全力开展工艺技术创新。

技术人员首先就钛合金生产线站位开展操作标准化研究，即将前期复杂的操作过程细化成为一个个简单的操作，使现场操作人员只需按照这些简单的操作步骤进行，即可加工出合格零件，这样大幅降低了由于操作人员因技能不足而导致的产品质量问题，有效解决了生产效率低下的问题。

随后，技术人员结合实际开展了钛合金组合刀具配送清单标准化、钛合金加工参数规范化、钛合金加工特殊刀具使用规范化的研究工作，有效解决了不同钛合金组合刀具由于厂家制造工艺的不同，导致刀具性能、寿命、加工参数及加工质量之间存在的差异，进而造成对零件加工效率和质量等问题，为生产线节拍化生产提供了刀具技术支撑。

再就是根据生产现场实际情况，重新划分了零件加工工艺分离面，优化加工工装和加工工艺，使得各站位节拍尽量缩短并趋于一致，实现了生产线的节拍化，并形成了一套完整有效的生产指导文件。

通过开展这些工艺技术创新工作，实现了钛合金加工参数的规范化、难加工盘环生产线站位操作的标准化、站位加工时间的节拍化以及各站位生产资源和加工内容的“7固化”，即各站位加工人员、设备、工装、刀具、程序、指令、节拍共7个生产要素的相对固定，最终实现了生产制造模式的升级改造和生产线加工效率的有效提升，全方位提高了直升机动部件产品的品质。（通讯员　李蓉）

来源：中国航空报